Il settore alimentare è sempre alla ricerca di soluzioni innovative per ottimizzare i processi produttivi, ridurre i costi e migliorare l’efficienza. In questa prospettiva,  F.lli Poli e  l’azienda cliente si sono unite per affrontare una sfida avvincente: la creazione di un nuovo modo di produrre un vassoio in alluminio tramite la creazione di uno stampo per imbutitura profonda.

La Sfida

L’esigenza inziale di ottimizzare la produzione è stata vincolata dalle peculiarità tecniche imprescindibili del prodotto stesso. Era necessario preservare e, se possibile migliorare:
–  la capacità di trattenere, nell’area dell’autoclave, i prodotti da liofilizzare
–  la necessità di sostenere un peso di circa 8 kg distribuiti su tutta la superficie
–  la resistenza alla temperatura di funzionamento a regime del vassoio ( 30 °C)
–  la compatibilità del materiale per l’utilizzo alimentare (alluminio AlMg3 5000)

La Soluzione Innovativa

Dopo un’attenta analisi, F.lli Poli ha proposto l’utilizzo dello stampaggio tramite imbutitura profonda. Perché questa tecnica?
Perché l’imbutitura profonda consente di ottenere senza saldatura le forme geometriche complesse e dettagliate del vassoio. Precedentemente, infatti, il prodotto era realizzato saldando due vassoi identici e il setto divisorio della superficie di carico poteva creare difficoltà di svuotamento.

Inoltre, con l’imbutitura profonda si riduce lo spessore dell’alluminio a 1,5 mm, migliorando la stabilità complessiva e la maneggevolezza del prodotto. Senza considerare che, così realizzato, il lunch box offre igiene e facilità di pulizia. Il pericolo di accumulo di sporcizia nei punti di piegatura, negli spigoli e nelle aree di saldatura è azzerato. Una superficie continua e liscia, ottenuta con l’imbutitura profonda, riduce significativamente possibili residui migliorando l’igiene complessiva del prodotto finale.